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OpenERP中生产领料、投料、损耗、退料、成品入库的操作方法



  • 1) OpenERP中生产订单MO的运行原理
    1.1)计算物料需求。在OpenERP中,MO确认时候(跑MRP的话,系统通常会自动确认),系统基于MO上的BoM表,计算需要的原料,并自动生成一张领料单(从MO上的源库位领料到MO上的Routing上定义的库位,通常是车间)。默认情况下(如果不装stock_no_autopicking模块的话),该领料单是,只要源库位有货,系统自动出库该领料单。
    1.2)生产领料。实际生产中,有时会出现多领料的现象。如铜线,都是整卷包装,可能计算出来的需求是350米,合3卷半。实际领料中很难领半卷,可能会领4卷,合400米。操作上,可以安装模块stock_no_autopicking,设置成非自动领料。车间领料时候,修改领料单上的数量(350米 -> 400米),出库该领料单。
    1.3)生产投料。生产领料时候,物料是从仓库领用到了车间。生产投料则是物料从车间消耗掉。随着生产的进行,MO上可以逐个消耗物料(投料)。例如前面的例子,实际投料350米,则车间应该还有余料50米。
    1.4)生产损耗。生产投料时候,系统中实际处理是,物料从车间库位到了虚拟库位Production。如果发生生产损耗,则是将物料从车间库位移动到损耗库位(Scraped)。例如前面的例子,如果发生损耗10米,则车间还有余料40米。
    1.5)生产退料。MO生产完工,超领的物料需要退回到仓库。操作方法是,手工开一张库间调拨单,其源库位是车间,目标库位是仓库(和生产领料相反)。
    1.6)成品入库。MO生产完毕,报工时候,系统自动将成品从虚拟库位Production移动到MO上的目标库位。
    1.7)成品报废。实际生产中,在质检关,可能会发现不良品,发生成品报废。报废时候,系统自动将成品从MO的目标库位移动到报废库位(Scraped)。因此,当发生报废时候,操作方法是,第一步,仍按正常生产数量报工入库,而后,由于报废的缘故,实际入库数量会减去报废数量。



  • 1) OpenERP中生产订单MO的运行原理
    1.1)计算物料需求。在OpenERP中,MO确认时候(跑MRP的话,系统通常会自动确认),系统基于MO上的BoM表,计算需要的原料,并自动生成一张领料单(从MO上的源库位领料到MO上的Routing上定义的库位,通常是车间)。默认情况下(如果不装stock_no_autopicking模块的话),该领料单是,只要源库位有货,系统自动出库该领料单。
    1.2)生产领料。实际生产中,有时会出现多领料的现象。如铜线,都是整卷包装,可能计算出来的需求是350米,合3卷半。实际领料中很难领半卷,可能会领4卷,合400米。操作上,可以安装模块stock_no_autopicking,设置成非自动领料。车间领料时候,修改领料单上的数量(350米 -> 400米),出库该领料单。
    1.3)生产投料。生产领料时候,物料是从仓库领用到了车间。生产投料则是物料从车间消耗掉。随着生产的进行,MO上可以逐个消耗物料(投料)。例如前面的例子,实际投料350米,则车间应该还有余料50米。
    1.4)生产损耗。生产投料时候,系统中实际处理是,物料从车间库位到了虚拟库位Production。如果发生生产损耗,则是将物料从车间库位移动到损耗库位(Scraped)。例如前面的例子,如果发生损耗10米,则车间还有余料40米。
    1.5)生产退料。MO生产完工,超领的物料需要退回到仓库。操作方法是,手工开一张库间调拨单,其源库位是车间,目标库位是仓库(和生产领料相反)。
    1.6)成品入库。MO生产完毕,报工时候,系统自动将成品从虚拟库位Production移动到MO上的目标库位。
    1.7)成品报废。实际生产中,在质检关,可能会发现不良品,发生成品报废。报废时候,系统自动将成品从MO的目标库位移动到报废库位(Scraped)。因此,当发生报废时候,操作方法是,第一步,仍按正常生产数量报工入库,而后,由于报废的缘故,实际入库数量会减去报废数量。



  • 自己看源码时,被库位移动绕晕了,这篇库位之间的移动讲解很棒!



  • 收藏不错。



  • 好文,脑洞打开



  • 1.5)生产退料。MO生产完工,超领的物料需要退回到仓库。操作方法是,手工开一张库间调拨单,其源库位是车间,目标库位是仓库(和生产领料相反)。

    退料如何对应生产订单?



  • 请问上面帖子中提到的模块stock_no_autopicking用在8.0绿色版上的有吗,哪里可以下载,急用,谢谢


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